現代焦爐煤氣脫硫脫氰工藝技術(shù)

近年來(lái)，隨著(zhù)國家環(huán)保法規的日趨嚴格以及人們環(huán)保意識的不斷增強，焦化廠(chǎng)焦爐煤氣中H2S、HCN及其燃燒產(chǎn)物對大氣環(huán)境的污染問(wèn)題已顯得日益突出，嚴重影響了我國焦化工業(yè)的可持續發(fā)展，因此，對焦爐煤氣進(jìn)行脫氰的凈化處理已勢在必行。目前，國內外焦爐煤氣脫氰的技術(shù)及其為防止二次污染的()處理技術(shù)已達幾十種之多，那么如何合理選擇脫氰工藝技術(shù)則是必須首先解決的問(wèn)題。 1 焦爐煤氣脫硫脫氰堿源的選擇 在煉焦過(guò)程中，煤中約30%～35%的硫轉化成H2S等硫化物，與NH3和HCN等一起形成煤氣中的雜質(zhì)，焦爐煤氣中H2S的含量一般為5g/m3～8g/m3，HCN的含量為1g/m3～2.5g/m3。要脫除H2S和HCN，必須采用有堿性的脫硫液或脫硫劑，堿源可分為兩類(lèi)：(1)外加堿源，如乙醇胺、碳酸鈉及氫氧化鐵等分別是薩爾費班法、真空碳酸鹽或改良A.D.A法及干法脫硫工藝的堿源，需不斷向脫硫液(劑)中補充堿源，才能保持其堿度。(2)利用煤氣中的氨作為堿源，如AS循環(huán)洗滌法、代亞毛克斯法、FRC法、TH法等。顯然，利用煤氣中的氨作為堿源是最為經(jīng)濟的，它不需要購

雙堿法脫硫工藝技術(shù)方案

雙堿法脫硫工藝技術(shù)方案

淺談燒結工藝技術(shù)及其設計

自上世紀70年代以來(lái)，我國鐵礦粉造塊工業(yè)取得了很大的成就。目前，我國鋼鐵企業(yè)的發(fā)展有著(zhù)比較大的空間，由于國內和國際市場(chǎng)競爭的日益激烈，燒結廠(chǎng)也面臨著(zhù)市場(chǎng)經(jīng)濟調節的大問(wèn)題。現階段需要快速解決的問(wèn)題就是應該對燒結礦的質(zhì)量進(jìn)行不斷的提高；燒結生產(chǎn)發(fā)展的未來(lái)趨勢是逐步實(shí)現燒結機的大型化；提高自動(dòng)化水平和生成率，努力降低燒結礦的成本；采用原料混勻技術(shù)，提高燒結的精料水平；采用小球燒結工藝，進(jìn)一步強化燒結生產(chǎn)；加強環(huán)境治理，加速增加球團礦用量，改善我國高爐的爐料結構；充分利用國內國外的鐵礦資源；繼續對老舊設備進(jìn)行改造更新；堅持生產(chǎn)高堿度燒結礦；調整和改善燒結生產(chǎn)布局。 燒結生成工藝及其設計 所謂“燒結”就是指粉狀物料加熱到熔點(diǎn)以下而粘結成固體的現象.燒結過(guò)程簡(jiǎn)單來(lái)說(shuō)，就是把品位滿(mǎn)足要求，但粒度卻不滿(mǎn)足的精礦與其他輔助原料混合后在燒結機上點(diǎn)火燃燒，重新造塊，以滿(mǎn)足高爐的要求。點(diǎn)火器就是使混合料在燒結機上燃燒的關(guān)鍵設備，控制好點(diǎn)火器的溫度、負壓等，混合料才能成為合格的燒結成品礦。 鐵礦粉燒結是將細粒含鐵原料與燃料、熔劑按一定比例混合，加水潤濕、混勻而制成燒結料，然后布于燒

生物膜除臭工藝技術(shù)簡(jiǎn)介

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超實(shí)用脫硫脫硝工藝技術(shù)

磷酸鐵鋰制造生產(chǎn)線(xiàn)廢水處理設備工藝技術(shù)（1）

磷酸鐵鋰制造生產(chǎn)線(xiàn)廢水處理設備工藝技術(shù)（1

磷酸鐵鋰制造生產(chǎn)線(xiàn)廢水處理設備工藝技術(shù)(2)

磷酸鐵鋰制造生產(chǎn)線(xiàn)廢水處理設備工藝技術(shù)(2

磷酸鐵鋰制造生產(chǎn)線(xiàn)廢水處理設備工藝技術(shù)(3)

磷酸鐵鋰制造生產(chǎn)線(xiàn)廢水處理設備工藝技術(shù)(3

磷酸鐵鋰制造生產(chǎn)線(xiàn)廢水處理設備工藝技術(shù)(4)

磷酸鐵鋰制造生產(chǎn)線(xiàn)廢水處理設備工藝技術(shù)(4

磷酸鐵鋰制造生產(chǎn)線(xiàn)廢水處理設備工藝技術(shù)(5)

磷酸鐵鋰制造生產(chǎn)線(xiàn)廢水處理設備工藝技術(shù)(5

磷酸鐵鋰制造生產(chǎn)線(xiàn)廢水處理設備工藝技術(shù)(6)

磷酸鐵鋰制造生產(chǎn)線(xiàn)廢水處理設備工藝技術(shù)(6

側向流波形斜板沉淀工藝技術(shù)

側向流波形斜板沉淀工藝技術(shù) 以“淺層沉淀”原理為理論基礎的斜板、斜管沉淀技術(shù)在水處理領(lǐng)域得到廣泛的應用，出現了不同水流方向與不同型式的斜板、斜管組合的多種沉淀裝置。黃石鑫華廠(chǎng)從工藝到設備全部引進(jìn)的側向流普通斜板沉淀池由國外提供技術(shù)參數的側向流帶翼斜板沉淀池為我國大型水處理采用側向流沉淀技術(shù)的開(kāi)端。 南京市市政設計研究總院在異向流波形斜板沉淀技術(shù)研究的基礎上，綜合側向流的長(cháng)處和波形板的特點(diǎn)，進(jìn)行了側向流波形斜板沉淀工藝試驗研究，獲得并確定了側向流波形斜板沉淀工藝的結構特征和設計參數。此項成果已在南市江寧區污水處理、三期工程(各50萬(wàn) m3／d)和深圳市筆架山水廠(chǎng)改造工程(32萬(wàn)m3/d)中采用。此項成果九三年獲北京市科技進(jìn)步獎，九六年被建設部列為重點(diǎn)科技推廣項目，被國家科委列入《國家級科技成果重點(diǎn)推廣計劃指南》項目。 1 側向流波形斜扳沉淀工藝的提出 1.1 沉淀池設計理論 沉淀池設計基本理論，主要

建筑給排水施工工藝技術(shù)

建筑給排水系統施工的若干通病

015_管道及設備防腐工藝技術(shù)交底

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016_管道及設備保溫工藝技術(shù)交底

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低磷鋼生產(chǎn)的工藝技術(shù)控制

轉爐生產(chǎn)低磷鋼應采取的技術(shù)措施包括以下方面： 1、溫度控制 轉爐熔池應均勻升溫，吹煉中期通過(guò)調整冷卻劑加入量來(lái)控制升溫溫度，轉爐終點(diǎn)鋼水溫度控制在1630-1650℃比較合理。 2、堿度控制 冶煉前期需要確保熔渣堿度≥1.7，轉爐終點(diǎn)鋼水堿度控制在3.0-4.0比較合理。 3、渣中w(FeO)含量控制 對于冶煉低碳鋼熔渣w(FeO)含量控制在18%-30%之間對脫磷比較有利。 4、渣量控制 一般采用留1/3-1/2爐渣，可以有利于前期渣快速形成，能提高初期爐渣堿度，有利于前期脫磷。 5、出鋼下渣控制 1)轉爐造高堿度渣，盡量控制不下渣或少下渣。這樣即使轉爐有少量下渣，由于鋼液溫度降低，渣子可以稠化，降低了渣中P的活性。 2)出鋼時(shí)，向鋼中加入150-300kg石灰，稠化轉爐下渣，進(jìn)一步提高渣子堿度，彌補由于系統降溫和強脫氧造成渣性改變。 3)擋渣失敗后，鋼包底吹氬氣量要減小，弱化外界提供的動(dòng)力學(xué)條件。即避免了稠化后的渣子進(jìn)一步熔化，又減少回