雙堿法脫硫工藝技術(shù)方案

雙堿法脫硫工藝技術(shù)方案

印染廢水處理工藝技術(shù)方案

印染廢水處理擴建工程工藝設計說(shuō)明書(shū) 某印染有限公司排放廢水主要為蠟染廢水和印染廢水的混合水，統稱(chēng)為印染廢水，日產(chǎn)生廢水量6000m3/d,現由于擴容的需要，生產(chǎn)過(guò)程中將日產(chǎn)生廢水量達到10000 m3/d。根據貴公司的要求和現場(chǎng)中試實(shí)驗第一手數據，結合現場(chǎng)平面布置和原有設備情況，提出涂裝廢水處理擬改造方案。1.設計依據廠(chǎng)方提供水質(zhì)水量參數處理廢水水量： 10000 m3/d設計處理廢水水量： 420 m3/h處理廢水水質(zhì)： pH 13～14 COD ＜2000 mg/LBOD ＜600 mg/LSS ＜900 mg/LNH3-N ＜150 mg/L色度 ＜500 mg/L2.廢水處理排放要求處理后廢水水質(zhì)： pH 6～9 COD ≤100 mg/LBOD ≤25 mg/LSS ≤70 mg/L氨氮 ≤15 mg/L色度 ＜40 mg/L3.廢水處理工藝流程圖

印染廢水處理工藝技術(shù)方案分析

某印染有限公司排放廢水主要為蠟染廢水和印染廢水的混合水，統稱(chēng)為印染廢水，日產(chǎn)生廢水量6000m3/d,現由于擴容的需要，生產(chǎn)過(guò)程中將日產(chǎn)生廢水量達到10000 m3/d。根據貴公司的要求和現場(chǎng)中試實(shí)驗第一手數據，結合現場(chǎng)平面布置和原有設備情況，提出涂裝廢水處理擬改造方案。1.設計依據廠(chǎng)方提供水質(zhì)水量參數處理廢水水量： 10000 m3/d設計處理廢水水量： 420 m3/h處理廢水水質(zhì)： pH 13～14 COD ＜2000 mg/LBOD ＜600 mg/LSS ＜900 mg/LNH3-N ＜150 mg/L色度 ＜500 mg/L2.廢水處理排放要求處理后廢水水質(zhì)： pH 6～9 COD ≤100 mg/LBOD ≤25 mg/LSS ≤70 mg/L氨氮 ≤15 mg/L色度 ＜40 mg/L3.廢水處理工藝流程圖3.2廢水處理工藝流程說(shuō)明印

淺談燒結工藝技術(shù)及其設計

自上世紀70年代以來(lái)，我國鐵礦粉造塊工業(yè)取得了很大的成就。目前，我國鋼鐵企業(yè)的發(fā)展有著(zhù)比較大的空間，由于國內和國際市場(chǎng)競爭的日益激烈，燒結廠(chǎng)也面臨著(zhù)市場(chǎng)經(jīng)濟調節的大問(wèn)題。現階段需要快速解決的問(wèn)題就是應該對燒結礦的質(zhì)量進(jìn)行不斷的提高；燒結生產(chǎn)發(fā)展的未來(lái)趨勢是逐步實(shí)現燒結機的大型化；提高自動(dòng)化水平和生成率，努力降低燒結礦的成本；采用原料混勻技術(shù)，提高燒結的精料水平；采用小球燒結工藝，進(jìn)一步強化燒結生產(chǎn)；加強環(huán)境治理，加速增加球團礦用量，改善我國高爐的爐料結構；充分利用國內國外的鐵礦資源；繼續對老舊設備進(jìn)行改造更新；堅持生產(chǎn)高堿度燒結礦；調整和改善燒結生產(chǎn)布局。 燒結生成工藝及其設計 所謂“燒結”就是指粉狀物料加熱到熔點(diǎn)以下而粘結成固體的現象.燒結過(guò)程簡(jiǎn)單來(lái)說(shuō)，就是把品位滿(mǎn)足要求，但粒度卻不滿(mǎn)足的精礦與其他輔助原料混合后在燒結機上點(diǎn)火燃燒，重新造塊，以滿(mǎn)足高爐的要求。點(diǎn)火器就是使混合料在燒結機上燃燒的關(guān)鍵設備，控制好點(diǎn)火器的溫度、負壓等，混合料才能成為合格的燒結成品礦。 鐵礦粉燒結是將細粒含鐵原料與燃料、熔劑按一定比例混合，加水潤濕、混勻而制成燒結料，然后布于燒

超實(shí)用脫硫脫硝工藝技術(shù)

生物膜除臭工藝技術(shù)簡(jiǎn)介

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廢舊三元鋰電池回收中試線(xiàn)工藝技術(shù)方案(初稿)(3)

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廢舊三元鋰電池回收中試線(xiàn)工藝技術(shù)方案(初稿)(2)

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廢舊三元鋰電池回收中試線(xiàn)工藝技術(shù)方案(初稿)(5)

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廢舊三元鋰電池回收中試線(xiàn)工藝技術(shù)方案(初稿)(7)

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廢舊三元鋰電池回收中試線(xiàn)工藝技術(shù)方案(初稿1)

上海企科廢舊三元鋰電池回收中試線(xiàn)工藝技術(shù)方案(初稿)

低磷鋼生產(chǎn)的工藝技術(shù)控制

轉爐生產(chǎn)低磷鋼應采取的技術(shù)措施包括以下方面： 1、溫度控制 轉爐熔池應均勻升溫，吹煉中期通過(guò)調整冷卻劑加入量來(lái)控制升溫溫度，轉爐終點(diǎn)鋼水溫度控制在1630-1650℃比較合理。 2、堿度控制 冶煉前期需要確保熔渣堿度≥1.7，轉爐終點(diǎn)鋼水堿度控制在3.0-4.0比較合理。 3、渣中w(FeO)含量控制 對于冶煉低碳鋼熔渣w(FeO)含量控制在18%-30%之間對脫磷比較有利。 4、渣量控制 一般采用留1/3-1/2爐渣，可以有利于前期渣快速形成，能提高初期爐渣堿度，有利于前期脫磷。 5、出鋼下渣控制 1)轉爐造高堿度渣，盡量控制不下渣或少下渣。這樣即使轉爐有少量下渣，由于鋼液溫度降低，渣子可以稠化，降低了渣中P的活性。 2)出鋼時(shí)，向鋼中加入150-300kg石灰，稠化轉爐下渣，進(jìn)一步提高渣子堿度，彌補由于系統降溫和強脫氧造成渣性改變。 3)擋渣失敗后，鋼包底吹氬氣量要減小，弱化外界提供的動(dòng)力學(xué)條件。即避免了稠化后的渣子進(jìn)一步熔化，又減少回

利用沼氣生產(chǎn)城鎮燃氣的工藝及技術(shù)方案

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糠醛生產(chǎn)工藝技術(shù)及展望

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