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  • 石膏濕法煙氣脫硫技術(shù)簡(jiǎn)介

    石膏濕法煙氣脫硫技術(shù)簡(jiǎn)介 1、 石灰石/石膏濕法煙氣脫硫技術(shù)特點(diǎn): 1).高速氣流設計增強了物質(zhì)傳遞能力,降低了系統的成本,標準設計煙氣流速達到4.0 m/s。 2).技術(shù)成熟可靠,多于 55,000 MWe 的濕法脫硫安裝業(yè)績(jì)。 3).最優(yōu)的塔體尺寸,系統采用最優(yōu)尺寸,平衡了 SO2 去除與壓降的關(guān)系,使得資金投入和運行成本最低。 4).吸收塔液體再分配裝置,有效避免煙氣爬壁現象的產(chǎn)生,提高經(jīng)濟性,降低能耗。 從而達到: n 脫硫效率高達95%以上,有利于地區和電廠(chǎng)實(shí)行總量控制; n 技術(shù)成熟,

  • 影響濕法煙氣脫硫效率的因素分析

       摘要:通過(guò)對濕法煙氣脫硫工藝過(guò)程的分析和系統調試結果,總結出原煙氣中氧量、粉塵、溫度等參數的變化和工藝過(guò)程控制、設備運行方式的改變對

  • 濕法煙氣脫硫除塵技術(shù)存在的問(wèn)題

    空氣凈化技術(shù):國家執行二氧化硫排放控制以來(lái),涌現出一大批除塵技術(shù),其中以濕法最多,很多技術(shù)方案為自激式。這一類(lèi)技術(shù)和一些新產(chǎn)品,在除霧和排煙溫度方面尚存在一些沒(méi)解決好或未解決的問(wèn)題。這里提出來(lái)以便在技術(shù)開(kāi)發(fā)和鑒定中引起重視,避免物力財力的浪費。一、除霧問(wèn)題出口的除霧,或叫作脫水,是濕法除塵必須配置的功能。在慣性、重力、絲網(wǎng)和旋風(fēng)除霧器中,前二者不可靠。即使是后二者,如果所配引風(fēng)機風(fēng)量過(guò)大,或者因為濕法除塵阻力過(guò)大而配置大功率風(fēng)機,也會(huì )出現帶水。國內定型設計的濕法都設置有除霧器,濕法加劑更應該重視除霧環(huán)節。傳統濕法除塵后水霧含酸多,含鹽分很少,故而只有腐蝕煙道和風(fēng)機問(wèn)題,且速度是緩慢的,一般以年來(lái)計算。濕法加脫硫劑脫硫后的水霧含鹽(脫硫產(chǎn)物)份種類(lèi)多,濃度很高。自激式加脫硫劑脫硫后,霧珠中含有濃度很高的脫硫產(chǎn)物q其中有弱溶解性的硫酸鹽,加石灰脫硫時(shí)便為硫酸鈣,水分在煙道蒸發(fā)后會(huì )析出石膏或其他鹽分。它們在煙道壁特別是在引風(fēng)機葉輪片上結起硬殼來(lái),破壞葉輪的動(dòng)平衡,容易出現燒毀電機,甚至報廢引風(fēng)機現象。其速度較快,有時(shí)以月來(lái)計算。完整的濕法脫硫

  • 石灰石石膏濕法煙氣脫硫技術(shù)

    石灰石石膏濕法煙氣脫硫技術(shù)

  • 求石灰石濕法煙氣脫硫的圖紙

    小弟在做畢業(yè)設計,沒(méi)有經(jīng)驗,希望能求得石灰石濕法煙氣脫硫系統的管道布置圖,設備圖,流程圖做參考,不知哪位大哥能幫幫忙,我的郵箱是sx_034@163.com

  • 淺析石灰/石膏濕法煙氣脫硫技術(shù)‎

    石灰石(石灰)/石膏濕法煙氣脫硫工藝系統主要有:煙氣系統、吸收氧化系統、漿液制備系統、石膏脫水系統、排放系統組成。其基本工藝流程如下:鍋爐煙氣經(jīng)電除塵器除塵后,通過(guò)增壓風(fēng)機、GGH(可選)降溫后進(jìn)入吸收塔。在吸收塔內煙氣向上流動(dòng)且被向下流動(dòng)的循環(huán)漿液以逆流方式洗滌。循環(huán)漿液則通過(guò)噴漿層內設置的噴嘴噴射到吸收塔中,以便脫除SO2、SO3、HCL和HF,與此同時(shí)在“強制氧化工藝”的處理下反應的副產(chǎn)物被導入的空氣氧化為石膏(CaSO4?2H2O),并消耗作為吸收劑的石灰石。循環(huán)漿液通過(guò)漿液循環(huán)泵向上輸送到噴淋層中,通過(guò)噴嘴進(jìn)行霧化,可使氣體和液體得以充分接觸。每個(gè)泵通常與其各自的噴淋層相連接,即通常采用單元制。在吸收塔中,石灰石與二氧化硫反應生成石膏,這部分石膏漿液通過(guò)石膏漿液泵排出,進(jìn)入石膏脫水系統。脫水系統主要包括石膏水力旋流器(作為一級脫水設備)、漿液分配器和真空皮帶脫水機。 經(jīng)過(guò)凈化處理的煙氣流經(jīng)兩級除霧器除霧,在此處將清潔煙氣中所攜帶的漿液霧滴去除。同時(shí)按特定程序不時(shí)地用工藝水對除霧器進(jìn)行沖洗。進(jìn)行除霧器沖洗有兩個(gè)目的,一是防止除霧器堵塞,二是沖洗水同時(shí)作為補充

  • 石灰石/石膏濕法煙氣脫硫技術(shù) 

    1、 石灰石/石膏濕法煙氣脫硫技術(shù)特點(diǎn):     1).高速氣流設計增強了物質(zhì)傳遞能力,降低了系統的成本,標準設計煙氣流速達到4.0 m/s。 

  • 旋流板塔價(jià)廉脫硫劑濕法煙氣脫硫工藝

    旋流板塔價(jià)廉脫硫劑濕法煙氣脫硫工藝

  • 求助:關(guān)于煤炭和煙氣同時(shí)脫硫

    如題,我在做這個(gè)畢業(yè)論文,但是資料難以查找,請有相關(guān)資料的前輩們多多幫忙.給我書(shū)名或者網(wǎng)址就可以,也可以直接貼過(guò)來(lái).大概是關(guān)于煤中黃鐵礦浸出,液相催化氧化法脫硫及其添加劑等方面.先謝謝了!

  • 工業(yè)鍋爐及爐窯濕法煙氣脫硫技術(shù)規范

    工業(yè)鍋爐及爐窯濕法煙氣脫硫技術(shù)規范

  • 濕法脫硫中煙羽的形成原因

    濕法脫硫中煙羽的形成原因

    論述了在濕法脫硫中煙羽的形成原因,濕法脫硫中的脫白,不僅僅是冷凝和升溫,而且要高效地去除煙氣中的超細顆粒物。采取除塵除霧脫白一體化技術(shù)進(jìn)行降溫降濕和去除細微顆粒物,再進(jìn)行升溫降低水蒸氣的飽和度,這樣既可做到顆粒物的超低排放,也能實(shí)現減輕煙羽的形成,達到了煙氣脫白的目的。運用此技術(shù)對史丹利公司復合肥的濕法脫硫進(jìn)行了改造,實(shí)踐證明,脫白效果良好。 引言 在濕法脫硫中,煙囪的排放煙氣從感觀(guān)上有滾滾白煙排放,也稱(chēng)之為煙羽。煙羽是由攜帶細微顆粒物的飽和煙氣水蒸氣遇冷凝結形成的白色( 或多色) 煙帶。煙氣經(jīng)濕法脫硝脫硫后形成含飽和水蒸氣的濕煙氣,同時(shí),在脫硝脫硫過(guò)程中會(huì )產(chǎn)生大量極細微顆粒物,如硫酸鹽、硝酸鹽和氣溶膠等鹽類(lèi)化合物,這些顆粒物、PM2. 5、SO3與煙氣所含水蒸氣在氣溫影響下冷凝共同形成煙羽現象。煙羽遠看如一條延綿數公里的“景觀(guān)帶”,造成視覺(jué)污染; 近處飄落石膏雨,形成局部污染。 濕式脫硫不僅使煙氣成為飽和濕煙氣,而且生成了多種鹽

  • 濕法脫硫系統的腐蝕與防腐

    濕法脫硫系統的腐蝕與防腐

  • 干法煙氣除塵與脫硫系統

    請問(wèn)鍋爐煙氣的除塵與脫硫能用一個(gè)系統完成么?而且脫硫要用干法脫硫技術(shù),最好是用吸附材料的吸附作用來(lái)完成,避免用濕法脫硫。謝謝你的回復,我的E_mail:jingr820214@sohu.com

  • 鍋爐煙氣脫硫技術(shù)[收集]

    鍋爐煙氣脫硫技術(shù)[收集]

  • 間歇式煙氣排放如何脫硫

    請問(wèn),間歇式煙氣排放形式采用什么方法進(jìn)行脫硫比較好,脫硫效率不用太高,52%以上就可以了,不知道用半干法怎么樣,最主要是要啟停方便,謝謝

  • 濕法煙氣脫硫存在的問(wèn)題及其解決辦法‎

    濕法煙氣脫硫雖然脫硫效率很高,但同時(shí)它也存在著(zhù)富液難以處理、沉淀、結垢及堵塞、磨損及腐蝕等等一系列棘手的問(wèn)題。如果這些問(wèn)題處理的不好,便會(huì )出現二次污染、運轉效率低下或不能運行等問(wèn)題。以下就是對濕法煙氣脫硫存在的問(wèn)題提出的解決辦法:1、富液的處理用于煙氣脫硫的化學(xué)吸收操作,不僅要達到脫硫的要求,滿(mǎn)足國家及地區環(huán)境法規的要求,還必須對洗后 SO2的富液進(jìn)行合理的處理。合理處理廢液,往往是濕法煙氣脫硫技術(shù)成敗的關(guān)鍵因素之一。2、煙氣的預處理含有SO2的煙氣,一般都含有一定量的煙塵。在吸收SO2之前,若能專(zhuān)門(mén)設置高效除塵器,如電除塵器和濕法脫硫除塵器等,除去煙塵,那是最為理想的。然而,這樣可能造成工藝過(guò)程復雜,設備投資和運行費用過(guò)高,在經(jīng)濟上是不太經(jīng)濟的。若能在SO2吸收時(shí),考慮在凈化SO2的過(guò)程中同時(shí)除去煙塵,那是比較經(jīng)濟的,是較為理想的,即除塵脫硫一機多用或除塵脫硫一體化。3、煙氣的預冷卻大多數含硫煙氣的溫度為120~185℃或更高,而吸收操作則要求在較低的溫度下(60℃左右)進(jìn)行。低溫有利于吸收,高溫有利于解吸。因而在進(jìn)行吸收之

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濕法煙氣脫硫

濕法煙氣脫硫專(zhuān)題,為您提供濕法煙氣脫硫相關(guān)的專(zhuān)業(yè)交流帖進(jìn)行參與,歡迎您參與濕法煙氣脫硫 相關(guān)的專(zhuān)業(yè)交流討論,更多濕法煙氣脫硫相關(guān)內容請訪(fǎng)問(wèn)

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